Wie Flugzeugmotoren in Russland produzieren

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Wie Flugzeugmotoren in Russland produzieren

JSC „Ufa Motor Industrial Association“ - der größte Entwickler und Hersteller von Flugzeugmotoren in Russland. Es gibt mehr als 20 Tausend Menschen. UMPO Teil der United Engine Corporation.

Die Hauptaktivitäten sind die Entwicklung, Produktion, Wartung und Reparatur von Flugzeugtriebwerken, Herstellung und Reparatur von Knoten von Hubschraubern, die Produktion von Ausrüstungen für die Öl- und Gasindustrie.

UMPO produziert seriell Turbojetmotoren AL-41F-1S für den Su-35S, Motoren AL-31F und AL-31FP Motoren für die Su-27 und Su-30, einzelne Komponenten für Hubschrauber "Ka" und "mi", al-Gasturbinenantriebe 31ST zur Gaspumpstationen von OAG „Gazprom“.

Unter der Leitung der Vereinigung für fortschrittliche Motor Kämpfer fünfte Generation PAK FA (Sukhoi PAK FA, T-50) entwickelt. UMPO in Zusammenarbeit für die Produktion von Motoren- PD-14 mit dem neuen russischen Passagierflugzeug MS-21 beteiligt sind, das Programm der Produktion von VK-2500 Hubschraubermotoren, in die Neugestaltung der RD-Serienmotor für MiG Flugzeuge.

Schweißen in bewohnbaren chamber "Atmosphere-24"

Interessantermotorproduktionsschritt ist der kritischste Knoten in der bewohnbaren Kammer und bietet volle Dichtheit und die Genauigkeit des Schweißschweiß Argon arc. Speziell für UMPO Leningrad Institut „Prometheus“ ist eines der größten russische Schweißstation im Jahr 1981 gegründet, bestehend aus zwei Einheiten Atmosphere-24. "

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Nach Hygienestandards Arbeiter nicht pro Tag mehr als 4 in der Kammer 5 Stunden kann verbringen. Am Morgen - überprüfen Anzüge, medizinische Kontrolle, und nur dann können Sie Schweißen beginnen.

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Der Schweißer ist in den Lichtraumanzügen auf „Atmosphäre-24“ gesendet. Durch die erste Tür des Gateways sie in der Kamera gehalten werden, bringen sie Schläuche mit Luft, die Tür schließen und in argonKammer geleitet. Sobald es Luft Schweißer die zweite Tür verdrängen öffnet, in die Zelle eindringen und anfangen zu arbeiten.

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Der nicht-oxidierende Umgebung reine Argon beginnt Schweißen von Strukturen aus Titan.

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Die kontrollierte Zusammensetzung von Verunreinigungen in den Argonnähte ermöglicht qualitative zu erhalten, und die Ermüdungsfestigkeit von Schweißkonstruktionen zu erhöhen, ermöglicht podvarki in den entferntesten Orten durch die Verwendung von Schweißbrennern ohne Abschirmung Düse.

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Der vollständige Kleid Schweißer, in der Tat, wie ein Kosmonaut. Um eine Genehmigung zu erhalten, in dem bewohnten Raum zu arbeiten, statt die Arbeiter eine Ausbildung, zunächst waren sie voller Montur Zug auf Sendung. Üblicherweise werden zwei Wochen genug, um zu verstehen, guter Mann für den Job oder nicht - es kann die Last aushalten nicht jeder.

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immer in Kontakt mit Schweißer - Gutachter für eine Weile aus dem Bedienfeld.

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Der Bediener steuert den Schweißstrom, überwacht das System die Gasanalysekammer und den gemeinsamen Zustand und Arbeiter.

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keine anderen manuellen Schweißverfahren nicht geben, ein solches Ergebnis, wie in der bewohnbaren Kammer des Schweißens. Schweißqualität spricht für sich.

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Das Elektronenstrahlschweißen.

Elektronenstrahlschweißen in einem Vakuum - vollautomatisch. In UMPO trug er auf Ebokam Installationen. Zur gleichen Zeit zwei oder drei Naht geschweißt und mit einem Mindestmaß an Verformung und Veränderungen in Teilgeometrie.

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Ein Fach arbeitet gleichzeitig auf mehreren Einheiten des Elektronenstrahlschweißens.

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Einzelheiten der Verbrennungskammer, wobei der Drehdüsen und Düsenschaufeln Blöcke erfordern Wärmedämmschichten Plasmaverfahren angewendet wird. Für diese Zwecke des Robotersystem TSZP-MF-P-1000.

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Tooling

Im Rahmen UMPO 5 Werkzeughandel insgesamt rund 2.500 Mitarbeiter. Sie sind in der Herstellung von technischen Anlagen tätig. Hier ein Maschinenzubehör schaffen, stirbt für heiße und kalte Metalle, Zerspanungswerkzeuge, Messwerkzeuge, Formen zum Gießen von Eisen- und Nichteisenlegierungen.

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Herstellung von Formen für Messerwerkzeuge auf CNC-Maschine durch Gießen.

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Nun werden die Formen nur zwei oder drei Monate brauchen zu schaffen, aber vor diesem Prozess dauerte sechs Monate und länger.

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Eine automatische Messeinrichtung erfaßt, die kleinste Abweichung von der Norm. Details moderner Motor und Werkzeuge, um extrem genaue Einhaltung aller Größen hergestellt werden.

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Die Vakuumaufkohlung.

Die Automatisierung beinhaltet Prozesse immer eine Reduzierung der Kosten und Verbesserung der Qualität der geleisteten Arbeit. Dies gilt auch für Vakuumkarburierungsverfahren. Aufkohlen - die Oberfläche der Kohlenstoffsättigung von Teilen und ihre Festigkeit verbessern - unter Verwendung von Vakuumofen Ipsen.

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Für die Wartung Ofen nur ein Arbeiter. Artikel thermochemische Behandlung für mehrere Stunden getestet und dann perfekt stark. UMPO Experten haben ihr eigenes Programm erstellt, das mit erhöhter Genauigkeit ermöglicht Zementierung.

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Foundry

Die Produktion in der Gießerei beginnt mit der Herstellung von Modellen. Von besonderem verdichtete Masse Modell für Teile verschiedener Größen und Konfigurationen mit anschließender manueller Weiterverarbeitung.

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Am Ort der Herstellung von Investitionsmustern arbeiten vor allem Frauen.

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Modellblöcke Facing und Keramikformen zu erhalten - ein wichtiger Teil des Prozesses des Gießprozesses.

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Vor der Keramikform in Öfen kalziniert füllt.

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Die keramische kalzinierten Form - zur weiteren Gußlegierung wartet.

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Hier ist die gefluteten Legierung Keramikform.

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„Gewicht in Gold“ - ist eine Klinge mit einer einkristallinen Struktur. Technologie der Herstellung eines solchen Klinge ist kompliziert, aber es funktioniert und teuer in jeder Hinsicht viel längeres Stück. Jede Schaufel „gewachsen“ mit einem speziellen Primer der Nickel-Wolfram-Legierung.

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Die Ort-Verarbeitung von breiter hohler Bläserschaufel

Für die Herstellung von Hohl breiten Drehlüfterflügel

PD-14 - Treiber MS-21 Perspektive von zivilen Flugzeugen installieren -

Ein spezieller Abschnitt, an dem Schneiden durchgeführt wird und die Bearbeitung von Rohlingen von Titanplatten, die Endbearbeitung des Schlosses und das Profil der Schaufel, einschließlich ihren mechanischen Schleifen und Polieren hergestellt.

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Auf chetyrohkoordinatnom Horizontal-Bearbeitungszentrum eingeführt auf der Gerätetechnik Ende der Klinge Veredelung, konstruiert und gefertigt in UMPO - die Know-how des Unternehmens.

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Die komplexe Fertigungs Verdichter- und Turbinenrotoren (KPRTK) - eine Lokalisierungs verfügbare Kapazität, die Hauptkomponenten eines Strahlantriebs zu erzeugen.

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Die Montage des Turbinenrotors - ein zeitraubender Prozess besondere Kunstfertigkeit zu erfordern. Hochpräzisionsbearbeitung Verbindung „Kardanantrieb-toe“ - eine Garantie für langfristige und zuverlässigen Betrieb des Motors.

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Der mehrstufige Rotor gesammelt integral genau KPRTK in.

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Ausgleich wird der Rotor von Vertretern eines einzigartigen Beruf durchgeführt, dass Sie die einzige Fabrik Wände beherrschen.

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Herstellung von Rohren An alle Motoreinheiten funktioniert reibungslos - Kompressorentladung, die Turbine gesponnen, Düse getarnt oder geöffnet ist, müssen Sie Befehle zu ihnen geben. „Die Blutgefäße Ebene des Herzens Pipeline betrachtet - sehr unterschiedliche Informationen auf sie übertragen. In UMPO dort einkaufen, die in der Herstellung dieser „Schiffe“ spezialisiert - unterschiedlich große Rohre.

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Bei der Herstellung von Rohren für die Mini-Anlage erfordert eine manuelle Stück Arbeit - einige der Details echte handgemachten Kunstwerke sind.

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Viele der Operationen und die Maschine führt Bieger mit numerischer Steuerung Bend-Meister 42 MRV. Es Jochrohr aus Titan und rostfreiem Stahl. Zuerst bestimmt die Geometrie des Rohres durch einen berührungslose Technologie-Standard. Die empfangenen Daten werden an das Gerät gesendet, die die Vorbiegeeinheit macht, oder in der Fabrik Sprache - GIB. Nach einer Anpassung GIB und letztem Rohr.

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Wegen der Röhre erscheint bereits im fertigen Motor - sie ihn wie ein Spinnennetz entwirren, und jeder nimmt seine Aufgabe.

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Die Endmontage.

In der Montagehalle der einzelnen Teile und Baugruppen werden der gesamte Motor. Es beschäftigt das höchste Kaliber Smith.

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an verschiedenen Teilen des Ladens gesammelt große Module Kollektoren miteinander verbunden sind.

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Die letzte Stufe der Anordnung wird Reduzierstücke mit der Kraftstoffregelvorrichtung, Kommunikation und elektrischen Geräten zu installieren.

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Produzierte obligatorische Überprüfung Ausrichtung (mögliche Schwingungen zu vermeiden), Zentrieren, da alle Teile aus verschiedenen Läden geliefert werden.

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Nach dem Test wird der Motorträger an der Montagehalle für die Demontage, das Waschen und Fehlererkennung zurückgegeben. Erstes Produkt zerlegt und mit Benzin gewaschen. Dann - die externe Inspektion, Messungen, spezifische Bekämpfungsmethoden. Ein Teil der Komponenten und Baugruppen in den gleichen Herstellern Inspektion-Läden geschickt werden. Dann wird der Motor wieder eingesammelt - Abnahmetests.

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Monteur assembliert einen großen Modul.

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Schlosser MCP führen die Montage der größten Schöpfungen der technischen Gedanken des XX Jahrhunderts - turbojet - auf die Technologie von Hand streng Bezug genommen wird.

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Technische Kontrollabteilung ist für die einwandfreie Qualität aller Produkte verantwortlich. Controller arbeitet in allen Bereichen, einschließlich - in der Montagehalle.

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auf einem separaten Abschnitt Rotations Strahldüse (ORS) gesammelt wurde - ein wichtiges Gestaltungselement, das den Motor AL-31FP aus seinem Vorläufer AL-31F unterscheidet.

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Die Lebensdauer von CP - 500 Stunden und der Motor - in 1000, so dass die Düse sollten zweimal durchgeführt werden.

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Bei einer speziellen Mini-Stativ Düsenleistung und seine Einzelteile überprüfen.

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​​Der Motor ist mit dem CP ausgestattet stellt die Ebene größere Manövrierfähigkeit. Die Düse selbst sieht ziemlich beeindruckend.

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Der Montagehalle hat einen Abschnitt, in dem die Referenzproben zeigten die Motoren hergestellt wird und aus den letzten 20-25 Jahre.

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Die Testmotoren.

Flugzeugmotortest - die letzte und sehr wichtige Etappe in der Verarbeitungskette. In einer Fachwerkstatt durchgeführte Inhaber und Abnahmeprüfungen auf Ständer mit modernen automatisierten Prozessleitsystemen ausgestattet.

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Während des Motors Test verwendet automatisiertes Informationsmesssystem, bestehend aus drei in einem lokalen Netzwerk verbundenen Computer. Verifizierer Steuerparameter des Motors und Banksysteme ausschließlich auf die Aussage eines Computers. Echtzeit-Verarbeitung der Testergebnisse erzeugt. Alle Tests durchgeführt Informationen in einer Computerdatenbank gespeichert.

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Der zusammengebaute Motor wird nach der Technik getestet. Der Prozess kann mehrere Tage dauern, nach dem der Motor zerlegt, gewaschen, defektiruyut.

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Alle Tests durchgeführt Informationen verarbeitet werden und in Form von Berichten, Diagrammen, Tabellen, sowohl elektronisch als auch in Papierform ausgegeben.

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Aussehen Prüffeld: sobald der Test Rumpeln die ganze Nachbarschaft erwachte, und jetzt bekommt nicht einen einzigen Ton aus.

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Die Shop Nummer 40 - ein Ort, wo alle Produkte an den Kunden gesendet UMPO. Aber nicht nur - hier erfolgte die Endabnahme von Produkten, Geräten, Zutrittskontrolle, Konservierung, Verpackung.

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Der Motor AL-31F wird an der Verpackung geschickt.

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Der Motor erwartet genaue Folienlagen in dem Verpackungspapier und das Polyethylen, ist aber nicht alle.

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Die Motoren werden in speziellen Behältern angeordnet für sich bestimmt, die auf dem Produkttyp abhängig markiert ist. Nach dem Packen geht die Ausrüstung technische Dokumentation zu: Pässe, Formulare, und so weiter.

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Der Motor der Aktion!

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